鈦是高活性金屬，在高溫下會與氧、氫、氮等氣體發生劇烈反應。在空氣中熔焊會使它的焊縫完全脆化。因此，鈦及鈦合金在防止與氣體劇烈反應的條件下才具有可焊性。

由于保護不善造成的吸氣、焊縫及熱影響區快速冷卻造成的亞穩定組織、合金類型等均影響著鈦及鈦合金的焊接性能。

焊接時，由于保護不良引起的氧化、氮化以及氫化；工件和焊絲吸附的濕氣以及酸洗等工藝導致的吸氧和吸氫；油污和焊縫處殘留的清洗劑、棉紗等因素，都會使焊縫區的間隙元素含量增加而導致強度升高，塑性下降，甚至失掉塑性。

鈦焊縫中的氣孔，是由于焊接熔池內產生的氣體以及保護氣體湍流卷入的氣體在熔池金屬冷凝過程中來不及排出造成的。一般認為氫氣是造成氣孔的主要原因。

焊縫中的冷裂紋，是過量氫形成的氫化物造成的。冷裂紋有時延遲較長時間出現，稱為延遲斷裂。

鈦及鈦合金的熔點高、導熱性不能差。鈦不能通過相變細化晶粒，因而往往造成焊接接頭塑性降低。合金的成分對焊接性能有很大影響。隨著它們強化能力的增加，對塑性降低越嚴重，焊接性能降低。

綜上所述：在鈦及鈦合金中為了獲得高質量的焊接接頭，必須注意如下幾點：

1、嚴格控制母材和焊接材料（包括填充材料和無氮焊劑）中的有害雜質，特別是氫、氮、氧、碳等間隙元素的含量。在焊接前要對工件和焊接材料、設備進行嚴格的清理。

2、用高純惰性氣體、無氧焊劑或真空的條件保護焊縫及勢影響區，使其在焊接及冷卻中不受氣體沾污。

3、盡量采用線能量小的焊接規范，減少金屬過熱傾向；對不同合金要選擇合適的焊后熱處理制度，以調整焊縫和熱影響區的組織和力學性能。